长远来说，从事制造业工作的人，都会被迫、主动、不知觉的接触精益生产，只是开始的时间不同，背景不同，层次不同，认知不同，体会不同。于是，百花争鸣，各自为王。

  学精益，践行精益者希望能有一套完整的精益体系，可以复制，标准化，类似质量体系，所有公司通用，省了弯路，直达天庭，共同富裕。

  1、 放大镜，站在企业一万米高空，扩充知识点，质量体系，安全管理，人文管理等，吸收学习和企业相关的所有知识；

  2、 显微镜，精益的每一个知识点都能成为系统，成为企业成长的突破点，质量是一个体系，安全也是一个体系，5S管理也是一个系统，用显微镜的方式践行每一个工具，发挥实际效果；

  1886年，第一台汽车在德国认证生产，当时德国有12家汽车手工制作公司，年产量884台。属于富人的玩具和穷人无关，属于专业化分工阶段。

  1913年，福特汽车借鉴猪肉屠宰厂的不同模块肉的分离模式，创新推出大批量生产方式，当时的T型车效率达到10S 一台，12S销售一台。汽车走入普通人的生活，改变了整个时代，属于科学管理时代。当时在德国，奔驰汽车厂工人占据了国家一半的工人，是经济核心命脉。

  1970年，丰田汽车，一家非公有制企业，通过学习福特的生产方式，结合市场及自身的资金不足，创新的提出准时化生产，即，客户下单1件，生产1件的模式，通过看板管理拉动。以生产方式创新为根源，设计出市场需要的产品，以市场为导向，改变需求模式关系，进入精益生产时代。

  1970年以后，丰田汽车开始系统践行精益生产，成立精益生产办公室，总结多年的成功经验。从一条流水线大批量生产，应对市场准时化生产，转变为一条流水线混合生产多款车型，拉动生产。解决多条流水线批量生产，浪费资源的问题。汽车制造业进入混流生产时代，全世界汽车生产线开始一轮模仿、变革，当下基本所有的汽车厂都实现多品种小批量柔性生产。

  大约2000年开始，各个行业开始全面复制学习TPS，导入精益生产。比如波音飞机是在丰田专家的帮助下建立精益体系，促进波音成为飞机制造业中的精益标杆，有突出贡献的公司。比如，台资企业中的富士康集团，将精益的对口学科，IE称为工业之父，开设IE学院，涉及到各个部门业务管理改善。

  2013年，德国人提出工业4.0，2年后我们的祖国提出人机一体化智能系统2025，信息化技术，自动化手段盛行。2017年开始，人机一体化智能系统称为一个企业的名牌，国家大力提倡认证。

  在工业工程学科很早提出的ERP/MES信息化再次成为工业焦点，数字化成为制造趋势，两化融合，信息化、工业化。

  2020年日产汽车发布人机一体化智能系统规划案，从产品全价值流程设计，融合信息化，自动化，期望未来实现智能化生产。自动化设备将从批量生产单一零部件或单一组装功能转变为柔性自动化设备，能轻松实现自动切换工装，多品种加工，信息化数据采集，防呆，信息化决策，此时的人机一体化智能系统是时代的趋势，非曾经的大批量生产下的黑灯工厂。

  回顾汽车生产发展的五个阶段，从100多年前制造业约等于汽车制造，汽车制造技术方法带动了整个制造业的发展，代表一个国家制造水平，至今根基未动。国内六大汽车集团总销量和丰田汽车总销量相近，但丰田利润是我们的至少3倍。精益水平的高低，最终回归到市场，效益的转化。改善和维持缺一不可。

  益者介绍：周亚强。高级咨询顾问，精益生产专家。曾在东风日产汽车、吉利汽车、格力电器等从事多年管理工作，主要方向工业工程、精益生产管理，具有深度的理论功底与实战经验。